Logistik und Produktion werden eins

Das rasante Wachstum stellt das Unternehmen vor neue Herausforderungen: Die Prozesse effizient zu managen und zugleich den Überblick zu behalten, bedeutet großen Aufwand. „Unsere Produkte sind äußerst komplex – sie bestehen teilweise aus mehreren hundert Komponenten“, erklärt Mahler. Die meisten dieser Komponenten, wie zum Beispiel Flansche, produziert VACOM selbst – in Losgrößen von bis zu 1.000 Stück. „Komplexe Produkte wie unsere Kugel- oder Zylinder-Vakuumkammern fertigen wir maßgeschneidert nach Kundenanforderung.“ Die typische Losgröße liegt hier bei einem bis maximal zehn Stück – „serienmäßigen Prototypenbau“ nennt Kevin Mahler das. Die Halbfertigteile wechseln im Fertigungsprozess wiederholt zwischen den einzelnen Arbeitsschritten und Werkzeugmaschinen hin und her. Eine klassische Linienfertigung ist damit nicht möglich. Auch klassische Produktionssteuerungssysteme wie Kanban sind bei VACOM nicht anwendbar, da an einer Station selten das gleiche Bauteil benötigt wird. Daher mussten die VACOM-Mitarbeiter zu Beginn einer Auftragsbearbeitung das benötigte Material vollständig zusammenstellen und anschließend über die verschiedenen Maschinen und Arbeitsplätze verteilen.

SAP ist im Zusammenspiel der Systeme letztlich nur noch für die Auftragsgenerierung zuständig und übergibt die Fertigungsorder mit Stückliste an HYDRA. Das MES übernimmt die Feinplanung – welche Maschine, welches Werkzeug, welches Material, welcher Mitarbeiter – und übermittelt anschließend eine Stückliste inklusive Terminierung an viadat. Dieses wiederum generiert Nachschubaufträge für den jeweiligen logistischen Bedarf pro Arbeitsgang, die im Supermarkt-Lager der Produktionshalle gepuffert werden. Dieses reduziert den notwendigen Zwischenlagerplatz an den einzelnen Arbeitsstationen. Erst kurz vor der Verarbeitung erteilt das WMS einen Transportbefehl, und ein Roboter bringt das Material zur Arbeitsstation. Hier wird es nochmals in kleinen Regalen verwahrt, ehe es endgültig in die Bearbeitung geht. So können die Kapazitäten an den Bearbeitungsmaschinen optimal genutzt werden. Der Werker stellt den fertigen Auftrag auf einem Ausgangspuffer ab und scannt ihn. Das löst wiederum eine Anweisung in viadat aus, so dass ein Roboter die Ware anschließend ins Supermarktlager oder direkt zur nächsten Arbeitsstation bringt. „viadat tritt also auch zwischen den einzelnen Arbeitsschritten in Aktion, MES und WMS kommunizieren kontinuierlich miteinander“, schildert Kevin Mahler. Simon Kallinger ergänzt: „Wir haben damit ein echtes Just-in-Time-Konzept umgesetzt. viadat kennt die Kapazitäten an den Pufferplätzen und kann somit planen, dass diese durchgehend befüllt werden und das Material rechtzeitig vor dem nächsten Arbeitsgang bereitsteht.“

Das wird einen gewaltigen Effizienzgewinn für die Mitarbeiter an den Arbeitsstationen nach sich ziehen, steht für Kevin Mahler fest. „Die Kollegen werden weder ihr Material zusammensuchen noch Kisten schleppen müssen. Alles was sie für den Produktionsschritt brauchen, bekommen sie direkt an den Arbeitsplatz geliefert. Sie selbst müssen nur noch rüsten und bearbeiten.“ Damit werden sie von anstrengenden und ungeliebten Tätigkeiten entbunden und machen ausschließlich das, wofür sie ausgebildet sind und woran sie Spaß haben. Das gilt aber nicht nur für die Beschäftigten an den Maschinen, sondern auch für die Fachkräfte, die sich um die Organisation und Abwicklung der Fertigung kümmern. Dank der Transparenz, die sich infolge der Verbindung von WMS und MES ergibt, wissen sie zu jeder Zeit, wo sich welches Material befindet, wie ausgelastet die Maschinen sind und wie weit die Bearbeitung des Produkts vorangeschritten ist. „Ihr Workload wird um ein Vielfaches reduziert“, erklärt Mahler zuversichtlich. „Erst wenn die Systeme bestimmte Probleme nicht lösen können – zum Beispiel, weil ein Zulieferteil im Lager fehlt, – wird ein Mensch zur Hilfe gerufen. Die Mitarbeiter werden also nicht mehr als Hin- und Herschieber von Kisten genutzt, sondern werden zum Problemlöser.“