Logistika splývá s výrobou

Razantní růst staví před podnik nové výzvy: Efektivně zvládat procesy a současně si zachovat přehled, to vyžaduje velké úsilí. „Naše výrobky jsou nanejvýš složité – sestávají částečně z několika stovek součástek“, vysvětluje Mahler. Většinu těchto součástek, například příruby, vyrábí VACOM sama – ve výrobních sériích až po 1000 kusech. „Komplexní výrobky, jako naše kulové nebo válcové vakuové komory, zhotovujeme na míru podle požadavku zákazníka.“ Typická velikost série tu činí maximálně deset kusů – Kevin Mahler tomu říká „sériová výroba prototypů“. Napůl hotové díly se ve výrobním procesu opakovaně přesouvají mezi jednotlivými pracovními kroky a tvářecími stroji sem a tam. Klasická výrobní linka proto není možná. Ani klasické systémy řízení výroby, jako kanban, nelze u VACOM použít, protože na jedné stanici je zřídkakdy zapotřebí stejný díl. Proto museli

pracovníci VACOM na začátku zpracování zakázky kompletně přichystat potřebný materiál a následně jej rozdělit na různé stroje a pracoviště.

SAP je v souhře systémů nakonec odpovědný již jen za generování zakázek a předává výrobní příkazy s kusovníkem HYDŘE. MES přebírá podrobné plánování – jaký stroj, jaký nástroj, jaký materiál a jací pracovníci – a předává následně kusovník včetně časového rozvrhu na viadat. Ten zase generuje zásobovací zakázky pro příslušné logistické potřeby na jeden pracovní postup, které jsou uloženy ve vyrovnávacím skladu výrobní haly. Tím se redukuje potřebné místo na meziuskladnění na jednotlivých pracovních stanicích. Teprve krátce před zpracováním udělí WMS přepravní příkaz a robot přiveze materiál na pracovní stanici. Zde je znovu uložen v malých regálech, než jde do konečného zpracování. Tak je možné optimálně využívat kapacity na obráběcích strojích. Pracovník podá hotovou zakázku do výstupního vyrovnávacího zásobníku a naskenuje ji. To zase vyvolá instrukci ve viadat, takže robot zboží následně přiveze do skladu supermarketu nebo přímo do další pracovní stanice. „Systém viadat se tedy zapojuje do akce mezi jednotlivými pracovními kroky, a MES a WMS spolu nepřetržitě komunikují“, vysvětluje Kevin Mahler. Simon Kallinger to doplňuje: „Realizovali jsme tak pravý koncept just in time. Systém viadat ví, jaké jsou kapacity na zásobních místech a může tak naplánovat, aby byla tato místa průběžně doplňována a materiál byl včas k dispozici před příštím pracovním postupem.“

Kevinu Mahlerovi je jasné, že to s sebou přinese výrazné zvýšení efektivity pro zaměstnance na pracovních stanicích. „Kolegové si nebudou muset hledat materiál, ani tahat bedny. Všechno, co potřebují pro výrobní krok, se jim přiveze přímo na pracoviště. Sami musí už jen připravit zařízení a obrábět.“ Tím jsou zbaveni namáhavých a neoblíbených činností a dělají výhradně to, k čemu byli vyškoleni a co je baví. To ale neplatí jen pro zaměstnance u strojů, nýbrž i pro další pracovníky, kteří se starají o organizaci a chod výroby. Díky transparentnosti, která vzniká v důsledku spojení WMS a MES, vždy vědí, kde se který materiál nachází, jak jsou stroje vytížené a jak daleko pokročilo zpracování výrobku. „Jejich pracovní zatížení se mnohokrát sníží“, prohlašuje s důvěrou Mahler. „Teprve ve chvíli, kdy systémy nebudou schopné vyřešit určité problémy – například když bude nějaký díl ve skladu chybět, – bude zavolán na pomoc člověk. Zaměstnanci už také nebudou využíváni jako tahači beden, nýbrž se stanou řešiteli problémů.“