Nouvelle énergie pour l'intralogistique
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Le monde en réseau avec sa multitude d'appareils intelligents nécessite des sources d'énergie toujours plus légères et plus puissantes. VARTA fournit des solutions adaptées à cet effet : L'entreprise propose une large gamme de piles de différentes tailles et de produits électrochimiques comme source d'énergie sur mesure pour une grande variété d'applications notamment les piles boutons au lithium-ion très demandées, qui sont utilisées dans les casques sans fil, par exemple. L'usine d'Ellwangen, dans le Bade-Wurtemberg, produit à elle seule plus d'un milliard de piles par an y compris des piles pour appareils auditifs et des piles pour montres, ainsi que les petites batteries au lithium-ion appelées CoinPower. La technologie lithium-ion, en particulier, a largement contribué à l'énorme succès de l'entreprise depuis plusieurs années.
Submergés par la croissance
"Avec nos processus précédents, nous avons été carrément dépassés par cette croissance", explique Markus Berreth, directeur de l'entrepôt et de la distribution chez VARTA. D'autant plus que les exigences des clients n'ont cessé d'augmenter ces dernières années et nécessitent une intralogistique avec laquelle l'entreprise peut réagir rapidement et avec souplesse. L'ancien concept d'intralogistique basé sur le principe de "Goods to man" avait atteint ses limites : "Notre processus de préparation des commandes et de préparation des commandes reposait en grande partie sur les connaissances et les compétences de nos employés, qui déterminaient la séquence de préparation et de tri en fonction de leur expérience. En même temps, le stockage était réparti sur une plus grande surface", se souvient Berreth. La zone de stockage n'étant plus suffisante en raison de la croissance rapide, des zones de stockage en bloc supplémentaires ont dû être créées partout où il y avait de la place. "Cela signifiait que nos employés devaient passer beaucoup de temps sur le processus de prélèvement", ajoute Benno Diemer, qui était lui-même directeur d'entrepôt sur le site d'Ellwangen et qui utilise maintenant son expertise opérationnelle pour travailler en tant que spécialiste informatique de la gestion des déchets.
En 2018, VARTA a finalement pris la décision de réorganiser ses processus et d'investir dans l'automatisation et la hauteur : "En raison de la capacité de stockage requise, la décision de construire un entrepôt automatisé à hauts rayonnages a été rapidement prise", rapporte Markus Berreth. "Il devait centraliser la logistique de l'usine, servir la production et fonctionner comme un entrepôt d'expédition et de produits finis. VARTA a chargé l'expert en intralogistique viastore SYSTEMS de Stuttgart de mettre en place le nouvel entrepôt. "L’alchimie a opéré dès le départ", explique Bernd Geiger, responsable de la gestion de la chaîne d'approvisionnement chez VARTA. "En outre, viastore avait plusieurs références que nous avons pu analyser. Au total, viastore a proposé un package tout en un comprenant la technologie d'entrepôt et de convoyage ainsi que le logiciel correspondant pour la gestion de l'entrepôt". L'entrepreneur général a proposé deux solutions logicielles d'une seule et même source : soit le système de gestion d'entrepôt (WMS) viadat à commande intuitive de la société sœur viastore SOFTWARE, soit, en partenariat avec la société de conseil et de logiciels prismat de Dortmund, la mise en œuvre de l'ensemble du système de gestion d'entrepôt et de contrôle des flux de matériaux avec SAP EWM.
La gestion des entrepôts dans une perspective d'avenir
Cette orientation vers SAP était l'une des principales raisons pour lesquelles VARTA voulait travailler avec viastore : Après tout, SAP est utilisé comme système ERP sur le site d'Ellwangen et la société souhaitait une solution SAP cohérente. "Nous prévoyons de passer au système SAP S/4 Hana dans les prochaines années. Par conséquent, il n'est pas très logique de connecter un système de gestion d'entrepôt tel que viadat à SAP WM maintenant si SAP WM ne sera pas disponible dans S/4 Hana par la suite", argumente Roland Kraft, Manager SAP Operational Processes, pour expliquer la décision de contrôler le nouvel entrepôt avec SAP EWM (Extended Warehouse Management). "EWM apporte de nombreuses fonctions que nous devions auparavant programmer nous-mêmes dans SAP WM. En outre, le logiciel fonctionne sous la version SAP que nous utilisons actuellement ainsi que sous S/4 Hana à l'avenir. Tout ce que l'EWM cartographie maintenant peut en principe continuer à fonctionner sous S/4 Hana. Un nouveau travail de programmation n'est donc pas nécessaire".
Mise en œuvre plus rapide grâce à une interface standard
viastore a également été en mesure de proposer une solution efficace pour connecter le nouvel entrepôt automatisé à hauts rayonnages, explique Dennis Schöck, chef de projet chez prismat : "Dans le cadre de notre partenariat stratégique étroit, nous avons développé conjointement une interface standardisée entre SAP EWM MFS et l'automate viastore. Cela permet l'échange direct de télégrammes entre le EWM et l’automatisme". Sans cette interface standardisée, la communication entre l’automate et le logiciel aurait dû être programmée individuellement ce qui est un effort qui n'est plus nécessaire grâce à la coopération entre viastore et pismat. "Tout ce que nous avions à faire était d'effectuer des configurations, limitant ainsi l'effort de mise en œuvre aux exigences spécifiques du client", explique M. Schöck, décrivant l'avantage pour VARTA.
Le SAP EWM MFS communique directement avec la technologie d'entrepôt fournie par viastore : les informations sont échangées avec le système de pilotage qui comprend une boucle de convoyeurs qui dessert trois postes de prélèvement avec un total de six gerbeurs de palettes, un chariot de distribution croisée, trois postes d'inspection, deux zones de réception des marchandises séparées, chacune avec son propre poste de rejets (NIO), ainsi qu'une banderoleuse de palettes et une sortie de marchandises entièrement automatisées. "Nous avons également intégré un poste de pesage où les palettes emballées pour l'expédition sont pesées et comparées au poids cible stocké dans SAP EWM", concrétise M. Schöck. Les adaptations nécessaires au système SAP ont particulièrement affecté les applications web sur les différents postes de travail, explique-t-il : "Nous avons mis en œuvre les interfaces en fonction des besoins individuels de VARTA. En outre, le degré de couverture de la norme SAP-EWM est très élevé".
Élément central de l'entreprise
SAP EWM communique avec les transstockeurs via un autre automate programmable. "Les palettes euro et industrielles sont stockées en double profondeur dans les quatre allées de l'entrepôt à hauts rayonnages, avec des espaces pour quatre classes de hauteur différentes", explique Gregor Rentschler, chef de projet chez viastore. Au total, 9 728 emplacements de stockage offrent suffisamment d'espace pour le stockage de cellules de batterie aux étapes de production les plus diverses allant des pièces semie-finies aux batteries emballées prêtes à l'expédition. "Un grand nombre de zones de production ont des points de contact avec le magasin automatique", explique Markus Berreth pour décrire le rôle central de l'entrepôt pour VARTA. Diverses stratégies de stockage et de récupération sont mises en œuvre dans SAP EWM : par exemple, les produits sont répartis uniformément dans les quatre allées lors de l'entrée en stock, de sorte que tout est toujours accessible. Il est également possible de procéder à une double entrée en profondeur pour les lots individuels. Entre autres, les sorties de stock peuvent être effectuées selon le principe FIFO (First In - First Out) ainsi que par date de production. En outre, les unités de manutention peuvent être livrées aux postes de prélèvement en fonction de l'unité de transport, des bons de livraison et du poids. " SAP EWM a déjà quelques innovations ici, mais dans SAP WM nous aurions dû programmer quelques fonctionnalités individuelles", explique Benno Diemer.
Plus de performances pour VARTA
Le nouvel entrepôt a été mis en service en juillet 2020. "Une durée de projet extrêmement courte, si l'on considère que la décision de le construire n'a été prise qu'en 2018", souligne Gregor Rentschler. Markus Berreth ajoute : "Notre objectif était que ni nos clients ni nos zones de production ne remarquent quoi que ce soit de la restructuration. Nous y sommes parvenus malgré le taux de croissance élevé". Même si le personnel de l'entrepôt a eu besoin d'un certain temps pour s'habituer aux nouveaux processus, le nouveau système logistique a été bien accepté, selon Markus Berreth : "La logique et la séquence de tri sont maintenant entièrement prises en charge par le système, ce qui augmente énormément la vitesse. Le principe du "goods-to-man" permet de gagner beaucoup de temps, comme le rapporte Benno Diemer à partir de sa propre expérience : "Aujourd'hui, nous pouvons gérer un nombre beaucoup plus important de processus de sélection par employé. La conclusion de Fabian Stock, responsable du développement commercial chez VARTA, est également très positive : "Ce projet n'aurait pas connu un tel succès sans l'excellente coopération de toutes les personnes impliquées y compris l'entrepôt, la logistique et l'équipe SAP, les services de planification et de construction des usines ainsi que l'équipe d'architectes autour du planificateur général Koch Architektur. Toute l'équipe a brillé par ses méthodes de travail pragmatiques, agiles et rapides. Nous tenons à remercier toutes les personnes impliquées en particulier viastore et prismat".
