Intralogistik unterstützt die Vernetzung und Digitalisierung in Industrieunternehmen
Automatisierung der Logistikprozesse und Ihre Vorteile
Die Anforderungen an Industrieunternehmen sind durch die steigende Vernetzung und Digitalisierung innerhalb der Branche deutlich angestiegen. Das Angebot, die Produktionsverfahren oder die Kundenwünsche können sich innerhalb kürzester Zeit verändern. Mit einer flexiblen und leistungsfähigen Intralogistik sind Unternehmen in der Lage, schnell auf sich ändernde Anforderungen zu reagieren.
Vor allem die Automatisierung der Lager- und Distributionssysteme bietet erhebliche Vorteile: Sie sind
- platzsparender
- flexibler,
- ressourcenschonender
- prozesssicherer
- kosteneffizienter
- und zuverlässiger.
Das erhöht die Effektivität von Produktion, Distribution und Multi-Channel-Vertrieb. Industrieunternehmen profitieren dadurch direkt in mehreren Bereichen von mehr Bestandssicherheit, Transparenz, Durchsatz, Output über Wachstum und Zuverlässigkeit hin zu verbesserten Betriebsergebnissen.
Die Automatisierung von Intralogistikprozessen beeinflusst:
Der vorhandene Platz wird in einem Automatiklager wesentlich effektiver genutzt als in einem manuellen. Die mehrfach tiefe Lagerung, geringere Abstände und Freimaße sowie eine größere Regalhöhe sind nur einige der Möglichkeiten, mit denen das Lager platzsparender gestaltet werden kann.
Beim Neubau eines Lagers sinken die Anschaffungskosten für Grundstücke und Gebäude massiv. Bei einem bestehenden Lager kann die Kapazität einfach und kostengünstig gesteigert werden, ohne dass ein An- oder Neubau nötig wird. Ebenso ist ein Flächenzuwachs durch Zentralisierung von bestehenden Lagerbereichen zugunsten der Produktionsfläche möglich.
Bis zu 50 Prozent der laufenden Kosten in einem manuell geführten Lager entfallen auf das Personal.
In einem automatischen Lager erledigen Maschinen die meisten Tätigkeiten – vor allem auch die schwere, monotone und nicht-ergonomische Arbeit. Ältere oder körperlich beeinträchtigte Menschen werden von diesen entlastet und können effektivere Arbeiten übernehmen, beispielsweise in der Kommissionierung. Bei gleichbleibendem Personaleinsatz kann so eine deutlich höhere Produktivität und somit Wertschöpfung erzielt werden.
In einem Automatiklager erfolgt sämtlicher Zugriff auf die ein- und auszulagernden Waren maschinell und gesteuert durch ein Warehouse Management System (WMS).
Menschliche Fehler, etwa beim Ein- und Auslagern, werden dadurch vermieden.
In einem Automatiklager haben Anwender permanent inventursichere Klarheit darüber, an welchem Platz und in welcher Menge ihre Artikel gelagert sind. Absolute Bestandstransparenz ist damit auch bei einem komplexen Produktspektrum gegeben.
Das bedeutet eine optimale Bestandsmenge am Lager – ohne Sicherheitsreserven. Das reduziert Bestände und damit gebundenes Kapital.
In einem manuell bedienten Lager müssen humane Arbeitsbedingungen herrschen: Dazu gehören zum Beispiel Licht, Heizung oder Klimaanlage – Faktoren, die ein Automatiklager nicht benötigt.
Das kann den Gesamtenergieverbrauch senken, was sich nicht nur bei den Betriebskosten bemerkbar macht, sondern auch in der Umweltbilanz.
In ein vollautomatisches Lager haben Personen keinen Zutritt. Das schließt die Unfall- und Verletzungsgefahr, etwa beim Umgang mit Gabelstaplern oder bei der Ein- und Auslagerung von scharfkantigen, spitzen oder schweren Gegenständen sowie Gefahrgut aus.
Die Unfallquote sinkt dadurch signifikant.
Ein- und auszulagernde Waren werden in einem automatischen Lager ausschließlich maschinell gehandhabt. Durch die exakte Steuerung der RBG sowie der Fördertechnik lassen sich Beschädigungen an den Waren vermeiden.
Dies wirkt sich positiv auf die Kosten aus.
Ein WMS steuert das Automatiklager stets ausgewogen, damit alles zur richtigen Zeit an den richtigen Ort gelangt. Das reduziert Engpässe, Versorgungsprobleme oder Blindleistungen.
Automatiklager arbeiten bei Bedarf 24 Stunden am Tag – ohne Pause – inklusive nächtlicher Auftrags-Vorsortierung und -Bereitstellung.
